数控车简单零件综合编程实例
很多人不了解数控车简单零件综合编程数控编程实例，下面就给大家看一下数控车简单零件综合编程实例。操作方法 确定加工路线：按先主后次数控编程实例，先粗后精数控编程实例的加工原则确定加工路线，采用固定循环指令对外轮廓进行粗加工，再精加工，然后车退刀槽，再加工螺纹，最后切断。
M30（程序结束）数控机床数控编程实例的步骤 1）分析零件图样和工艺处理 根据图样对零件数控编程实例的几何形状尺寸，技术要求进行分析，明确加工的内容及要求，决定加工方案、确定加工顺序、设计夹具、选择刀具、确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。
零件图纸工艺分析 该零件表面由圆柱、顺圆弧、逆圆弧及螺纹等表面组成。其中多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙度等要求。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。零件材料为铝，无热处理和硬度要求。
第一种就是电脑编程，电脑编程优势就是没有空刀，精度相对于手编的肯定要高，而且不容易出错。第二种就是用G72二型加工，编程相对于简单，但是有部分系统不支持G72二型。第三种就是用两个G72一型加工，或者一个G72一型加一个G71一型加工，这种方法呢可能会出现接刀痕。
首先根据图纸要求按先主后次的加工原则，确定工艺路线 （1）加工外圆与端面。（2）切槽。（3）车螺纹。选择刀具，对刀，确定工件原点 根据加工要求需选用3把刀具，T01号刀车外圆与端面，T02号刀车螺纹，T03号刀切槽。用碰刀法对刀以确定工件原点，此例中工件原点位于最左面。
用内径粗加工复合循环编制图1所示零件的加工程序：要求循环起始点在A（46，3），切削深度为5mm（半径量）。退刀量为1mm，X 方向精加工余量为0.4mm，Z 方向精加工余量为0.1mm，其中点划线部分为工件毛坯。备注 N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）。
实例：用螺纹切削复合循环G76指令编程，加工螺纹为ZM60×2，工件尺寸见图，其中括弧内尺寸根据标准得到。
数控车床g76编程实例及解释
1、G76 P（m）（r）（a）Q（Δmin）R（d）；解释：G76指令用于车削螺纹，其中P指定精加工次数，m为精加工次数，可在1至99之间任取，主要视螺距大小而定。r是螺纹的倒角量，这里指的倒角是指螺纹退尾时走斜线退出，一般螺纹无此必要，所以可取00。
2、在数控车床上使用G76指令进行复合型螺纹切削，其指令格式通常如下：假如我要在距离圆心100毫米的位置上车制一个长度为30毫米、M2规格的螺纹，操作步骤如下： 设置初始参数：- G99：返回初始平面。- M3：主轴正转。- T0101：选择工具1。- M8：主轴转速为350转/分钟。- S350：设置主轴转速。
3、G76指令是数控车床上的一个复合循环指令，用于执行螺纹加工。 G76指令的格式包括P、R、Q和F等参数，分别代表不同的加工参数。 P参数指定精加工次数，范围在1到99次。 R参数定义倒角量，单位为0.1导程单位。 Q参数确定最小切削深度，例如设置为0.05mm。
4、编程格式外螺纹例：G76P011060Q100R0.1；G76XxxZxxPxxxxQxxxxFx；G76为复合型单边切削加工，非模态值G代码，所以每一步都要。还要注意就是要毫米转换微米。上面那步P011060是：前面01是指加工次数，10是指退尾长度，60是指罗纹角度。Q是指最小切削量（单位微米），R是指精车切削量。
5、G76螺纹切削指令的格式需要同时用两条指令来定义，其格式为：G76 P（m）（r）（a） Q___ R___；G76 X（U） Z（W） R（i） P（k） Q（Δd ） F（L）；m：精车重复次数，从1-99，该参数为模态量。
6、数控车床螺纹切削方法分析与应用（G32和G76的区别2007-01-25 15：04 在目前的数控车床中，螺纹切削一般有两种加工方法：G32直进式切削方法和G76斜进式切削方法，由于切削方法的不同，编程方法不同，造成加工误差也不同。我们在操作使用上要仔细分析，争取加工出精度高的零件。
数控g72编程实例
编制图1所示零件的加工程序：要求循环起始点在A（6，3），切削深度为2mm。退刀量为1mm，X方向精加工余量为0.2mm，Z方向精加工余量为0.5mm，其中点划线部分为工件毛坯。
工件坐标系选择（G54-G59） 格式 G54 X_ Z_； 功能 通过使用 G54 – G59 命令，来将机床坐标系的一个任意点 （工件原点偏移值） 赋予 1221 – 1226 的参数，并设置工件坐标系（1-6）。
该指令为端面粗车循环，又称横向切削循环。g72的走刀路径是按径向x轴方向进行切削的。适合加工盘类零件。
数控车床复合命令（G7G7G7G7G7G76）经常用到，适合加工余量较大及锻件、铸件的加工编程。复合命令不需要编写精加工的程序段落，不仅程序段落少，而且有效地缩短了编程的辅助时间。复合命令都是粗加工的循环，需要用G70命令进行精加工。
从外径往中心车G72编程，我的这个图是用G73编程的，从外径往中心车。//G70精加工一次。
G02顺时针方向圆弧切削，G03逆时针方向圆弧切削，一般基本都用G03逆时针切削视为顺铣切削，比如利用直径30铣刀加工一个直径为40的圆，相对坐标设置圆心为X0Y0G91G01X-FG03IXM30。
数控车床G71车内孔编程实例
1、备注 N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）。N2 G00 X80 Z80 （到程序起点或换刀点位置）。N3 M03 S400 （主轴以400r/min 正转）。N4 X6 Z5 （到循环起点位置）。
2、N1 - 在此步骤中，执行T0101指令，用于更换一号刀具并确保使用正确的坐标系。N2 - 程序执行到此阶段，会执行G00 X80 Z80，即快速移动到程序的起点或者换刀点。N3 - 主轴的旋转设置在M03 S400，意味着主轴将以400r/min的转速正向旋转。N4 - 最后，程序会将刀具移动到循环的起点位置，即X6 Z5。
3、起始点A（46， 3）设置循环初始位置，坐标系已预先设定为T0101。 G00指令移动刀具到程序起点或换刀点，具体位置为X80 Z80。 M03指令启动主轴，转速设定为400r/min，确保正转。 循环起点X6 Z5，此指令将刀具移动到内孔粗加工的起始点。
4、无凹槽内（外）径粗车复合循环G71指令格式为：G71U（△d）R（r）P（ns）Q（nf）X（△x）Z（△z）F（f）S（s）T（t）。该指令执行如图1-22所示的粗加工，并且刀具回到循环起点。精加工路径A→A→B→B的轨迹按后面的指令循序执行。例1：以外径粗加工复合循环编制如图1-44所示零件的加工程序。
5、移动到X轴48毫米的位置。1 G0Z5 - G0表示快速定位，Z5表示快速移动到Z轴5毫米的位置，为退出内孔做准备。1 M9 - M9是程序结束指令。1 M30 - M30表示程序复位，常用于程序结束。以上是您提供的G代码的润色和解释。在实际应用中，请确保代码与您的机床和加工要求相匹配。
6、G71指令也可用于内孔轮廓的粗车加工。G71指令只是完成粗车程序，虽然程序中编制了精加工程序，目的只是为了定义零件轮廓，但并不执行精加工程序，只有执行G70时才完成精车程序。以上只适用于Fanuc和广数980机床，但在华中系统中有些不同。
7、G71内（外）径粗车复合循环运用这种复合循环指令，只需指定精加工路线和粗加工的吃刀量，系统会自动计算粗加工路线和进给次数。注意：①G71指令必须带有P、Q地址ns、nf，且与精加工路径起、止顺序号对应，否则不能进行该循环加工。
数控车床g73编程实例及解释有哪些?
1、同样的数控编程实例，G73后一般接G70。至于举例子数控编程实例，我也不好说。建议你看看数控系统的说明书吧！说明书上讲解得很详细数控编程实例，也不是我在这里三言两语说得清的。我用我的经验告诉你，G71的使用频率非常高，经常用。G73很少用到，用处不大（更多时候，同一成型料，用G0，G1编程会更有效率）。
2、数控车床G73使用方法数控编程实例：G73 U-- W-- R--数控编程实例；G73 P-- Q-- U-- W-- F-- ；FANUC系统：G01 直线插补：格式： G01 X（U）_ Z（W）_ F_ ；直线插补以直线方式和命令给定的移动速率从当前位置移动到命令位置。X， Z： 要求移动到的位置的绝对坐标值。
3、g73用的很少，常用g71和g7g73用于加工铸造件和锻造件。u，w的确定要自己测量毛坯尺寸，以u为例，你要测量x方向各个部分所以的x坐标值，再减去零件上标注的x坐标值，再减去精加工x方向的余量。得到的这些数据中最大的一个就作为u。
4、数控车床G73的步骤：X、Y 轴快速定位。通常使用的有两个坐标系：一个是机械坐标系 ；另外一个是工件坐标系，也叫做程序坐标系。Z轴快速定位到R点。
5、FANUCOI数控车床中G73指令，G73 U W R U W是总退刀量 R是粗加工次数，u，w的确定要自己测量毛坯尺寸，以u为例，要测量x方向各个部分所以的x坐标值，再减去零件上标注的x坐标值，再减去精加工x方向的余量。得到的这些数据中最大的一个就作为u。
华中数控g76的编程实例
华中可以用G32编程就可以 等螺距螺纹切削指令 指令：G32（U）_Z（W）_F_；X，Z为螺纹终点的绝对坐标，例如：G32X2Z-3F；G00X40.；Z；X22；G32Z-3F0.2；G00X40.；Z；X22；螺纹切削固定循环指令 指令：G92X（U）_Z（W）_R_F_；R=0时切削圆柱螺纹。
可以，在G32格式：G32X（U） Z（W） R E P F ； G76格式：G76 C R E A X Z I K U V Q P F举个例子：加工两头的 写两行：g76 ... p0、g. p180、三头的： g.p1 g76 ...p240。螺纹：螺纹是由线型组成的图形，它的种类很多。
G76 P020060 Q150 R0.03；G76 X Z P Q R F ；（第一行可以套用，Q是每次吃刀量，单位微米。
G76循环指令在螺纹加工中介绍。《五》 螺纹加工本系统螺纹加工指令有三条：G3G9G76。公制的导程用F指定，英制的每英寸牙数用I指定。（1）G32：是最基本的螺纹加工指令。
你机床什么机型号啊 ！不然谁知道怎么给你编程，fanuc还是华中还是广数，西门子，就已fanuc和广数为例：G99 G54 G40 G21（每转进给）T101（一号外圆35度尖刀，选用0.8圆角涂层硬质合金刀片）M3 S500（正转，如果材料是软质材料。
G75—返回编程坐标零点 格式：G75 X Z 说明：返回编程坐标零点 G76—返回编程坐标起始点 格式：G76 说明：返回到刀具开始加工的位置。 G81—外圆（内圆）固定循环 格式：G81__X（U）__Z（W）__R__I__K__F__ 说明：（1）X，Z为终点坐标值，U，W为终点相对 于当前点的增量值 。
数控编程G92的螺纹怎么编程?
格式G92X-Z-R-P- （ X-Z-坐标值，R大小经半径值，P螺距）。公制螺纹双边牙高计算公式： 08*P （P为螺距） 如：螺距为5 双边牙高=08*5=62 。大头小径为45-62=438 R=（45-20）/2=15（Z注外螺纹为-，内螺纹R为+）。
g92螺纹编程格式是：G92 X（U）_ Z（W）_ F_ J_ K_ L（公制直螺纹切削循环）。G92 X（U）_ Z（W）_ I_ J_ K_ L；（英制直螺纹切削循环）。G92 X（U）_ Z（W）_ R_ F_ J_ K_ L（公制锥螺纹切削循环）。
手轮模式：使用手轮、手动换刀、手动启动主轴或停止主轴旋转。手动数据输入模式：手动输入程序数据，按程序启动键执行。自动运行模式。连电脑传输模式：大的程序用它边传输边加工。程序编辑模式：在该模式下编辑修改程序。法兰克系统编程：G代码是数控程序中的指令。一般都称为G指令。
G92适合于小螺距和中等螺距的螺纹编程，用G92编程即直观，又简单，是使用最多的螺纹指令。格式如下：G92 X__ Z__ R__ F__。其中X为螺纹终点坐标X值，Z为螺纹终点坐标Z值。不同数控系统对R的定义不同，FANUC系统R为螺纹起点与终点的半径差。
编程格式G92X（U）~Z（W）~I~F~式中：X（U），Z（W）-螺纹切削的终点坐标值；I-螺纹部分半径之差，即螺纹切削起始点与切削终点的半径差。加工圆柱螺纹时，I=0。加工圆锥螺纹时，当X向切削起始点坐标小于切削终点坐标时，I为负，反之为正。
数控铣手工编程教学以及案例
1、数控铣手工编程教学包括数控编程实例：圆弧插补G02/G0螺旋线进给G02/G0自动返回参考点G2数控加工程序编制、刀具半径补偿、用户宏指令、数控加工程序编制。案例有：圆弧编程、整圆编程、螺旋线进给编程。上次由于某些原因导致不能全发数控编程实例，今天特意将上次剩下的补发。
2、原理和圆规画圆差不多，把圆规张开（圆半径），针插在圆心，笔头从起点转到终点。机床画圆是先移动到起点（笔头的起点）G1x..y..然后给出铣圆的R值，也就圆心到起点的距离，程序是G2（或G3）i..（或是J..圆规张开距离）X..Y..（笔头结束的位置）。
3、为了手工编程16刀铣出一个20大、深25的内圆，您需要遵循以下步骤：选择合适的刀具。您需要使用一种适合切削深度的刀具，通常是直径稍小于20mm的球头刀。根据材料硬度选择刀具的硬度，选择合适的切削参数。确定圆心和半径。在程序中定义内圆的圆心和半径，通常将其放置在坐标系的原点。设定初始点。
4、加工列表曲线的方法很多，可以采用计算机辅助编程，利用离散点形成曲面模型，再生成加工轨迹和加工程序。对于一些老机床或无法传送数据的机床，我们也可以将轮廓曲线按曲率变化分成几段，每段分别求出插值方程。采用宏程序加密逼近曲线的方法。
5、第一步：编写攻丝程序编写 G0G90G54X0Y0 S300M3 G43H1Z50.M8 M29S300 G98G84RZ-1F600 （F=转速X牙距） G0Z200.M9 G80M5 M30。第二步：使用G84+M29钢性攻丝，M16螺纹（牙距2mm），完成操作。
6、编程方法如下所示：创建一个数控编程文件。设置及退刀面设置。单击”曲面铣削“。选中下图框处的复选框，然后选择”完成“。单击”刀具对话框“中的”确定“。单击”菜单管理器“中的”完成“。系统开始计算，计算时间较长。
数控车床g71编程实例及解释
1、g71编程实例及解释有：N1G59G00X80Z80（选定坐标空备系G55数控编程实例，到程序起点位置）。N2M03S400（主轴以400r/min正转）。N3G01X46Z3F100（刀具到循环起点位置）。N4G71U5R1P5Q13X0.4Z0.1（粗切量：5mm精切量：X0.4mmZ0.1mm）。
2、实例：输入：G71U-W-R；G71P-Q-U-W-F。输入：G71U-W-R；G71P-Q-U-W-F。
3、这个图就是G71的走到轨迹数控编程实例，在图片中各个字符格式的含义如下图所示，粗加工用UR来进行控制，U越大加工效率越高，一般取1~2；第二行的UW表示精加工余量，可以分别取0.5，0.1，PQ以及NS就是用来控制工件轮廓形状，接下来重点对编程轮廓进行详解。
4、G71U R 里面的U是每次循环加工深度（吃刀量），R为每次循环加工退刀量 G71 P Q U W F 里面的P Q 就是G70里面的P Q 表示的精加工第一条程序号和最后一条程序号。
5、N10 G0 X_（注意循环程序第一段不可以出现Z轴方向的移动）G1_~~~N20~~（N10到N20段程序就是G71所循环的程序段，也就是精车的程序段）实际举例：一根50的棒料车两个台阶，第一个台阶直径20，长度20，第二个台阶直径40，长度40。
g75编程实例及解释是什么?
1、第二段G75X重点坐标，Z终点坐标，P横向偏刀量微米为单位，Q纵向偏刀量微米为单位，F进给量。例如一个10×10的工件切断程序，以最左为原点右刀尖对刀G0X12Z0M8。G75R0.5。G75X1Z0P2000Q1000F0.08。G0X150Z150M5。T0100G0U0W0。
2、G06---抛物线插补。G07---Z 样条曲线插补。
3、W在G00与G01，G2，G3，G5等代码后表示增量坐标编程（车床编程有绝对坐标编程和增量坐标编程两种，绝对坐标编程用X，Z表示坐标；增量坐标编程用U，W表示两坐标的差值。
4、g74编程实例及解释：起始点通过G0 X3Z15就可以确定了.x38是直径方向的起始点，z11是槽宽方向的起始点.G75 x30 z-14确定了槽子的终止点。具体实例如下：第一段G75R退刀量。第二段G75X中点坐标，Z终点坐标，P横向偏刀量微米为单位，Q纵向偏刀量微米为单位，F进给量。
5、G75 X（U） ___Z（W） ___I___K___ D___F___；X：B点X坐标；U：A→B增量值；Z：C点的z坐标；W：A→C的增量值；I：x方向的移动量（无符号指定）；K：z方向的切削量（无符号指定）；D：切削到终点时的退刀量；F：进给速度。如果程序段中X（U）、I 、D为0，则为深孔钻加工。
6、G75是径向切槽循环指令。在车削过程中，会出现深槽、多槽和宽槽的零件。如果我们采用G1指令进行编程加工，则程序较长，容易出错。外径切槽复合循环指令G75则简化了编程过程，并且能够自动断屑，防止扎刀现象的出现。毕竟断刀可不好。
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